Рубрика: Без рубрики

Чтобы изготовить качественный искусственный камень нужно получить структуру, полностью соответствующую техническим требованиям. Одним из ключевых факторов, способствующих высокой прочности и продолжительной эксплуатации, выступает плотное расположение заполнителей. Создавая бетонный каркас, они оказывают существенное влияние на его свойства.

Виды заполнителей для бетона

Заполнители — бетонные добавки, придающие монолиту особенные свойства. Образуют жесткий скелет бетона, уменьшают усадку при затвердении. Их объем в готовом растворе может достигать 80%. Компоненты не растворяются в воде, имеют природное или техногенное происхождение.

К мелким заполнителям относится песок (речной, овражный, морской). Диапазон по модулю крупности от 0,7 до 3,0-3,5 мм.

Крупные заполнители могут быть плотными — гравий, щебень, гравийный щебень крупностью зерен от 5 до 70 мм. Их пористые аналоги изготавливаются по технологии дробления горных пород — известняковых/вулканических туфов, пемзы, вулканических шлаков. Применяются для легких бетонных смесей, обеспечивают снижение плотности и массы раствора.

Принято выделять заполнители по типу гранулометрии:

• прерывистая — в составе отсутствуют отдельные размеры зерен, а самые близкие их величины существенно различаются;
• непрерывная — включает фракции с широким диапазоном размеров в определенных пределах.

Самая плотная упаковка создается заполнителями с прерывистым типом гранулометрии.

Что такое гранулометрия заполнителей

Гранулометрия заполнителей характеризует их зерновой состав и распределение элементов по размерности. Определение выполняется посредством просеивания средней пробы контрольным ситом. Проводится ручным рассевом либо механически.

Гранулометрия не влияет на прочность раствора с определенным водоцементным отношением, но сказывается на показателях удобоукладываемости и стоимости материала. При приготовлении смеси необходимо стремиться к заполнению заполнителями как можно большего объема и уменьшению объема цементного теста. Подобный результат — следствие правильного подбора гранулометрии с учетом формирования плотнейшей упаковки.

Так как объем крупного и мелкого заполнителей подбирается отдельно нужно знать и держать под контролем их зерновой состав. В отношении смесей с вовлеченным воздухом допускается уменьшение объема мельчайших зерен по причине его аналогичного воздействия.

Реальный зерновой состав до определенного предела зависит от текстуры и формы поверхности фракций. Так, для заполнителя с преобладающими остроугольными шероховатыми элементами подходит зерновой состав уменьшенной крупности для компенсации повышенного трения между зернами.

В процессе подбора фракций используется следующая формула. Отношение среднего диаметра следующей фракции к аналогичному показателю предыдущей должно составлять около 0,226 (либо 1:4). Данное отношение не должно зависеть от абсолютного значения среднего диаметра. Объем следующей фракции рассчитывается таким образом, чтобы заполнение пустот более ранней фракции выполнялось без раздвижки крупнозернистых элементов.

Как улучшить гранулометрический состав

Гранулометрический состав можно оптимизировать двумя методами — подбором эталонной кривой или смешиванием зерен. Заполнители, состоящие из разных фракций, создают большую плотность, чем однофракционные. Повышение среднего диаметра самой крупной фракции приводит к росту плотности упаковки зерен и делает монолит более прочным.

Подбор идеальной кривой выполняется при условии, что пустотность раствора и общая поверхность фракций нуждается в минимальном объеме портландцемента с целью достижения требуемой подвижности и прочности искусственного камня. Это объясняется тем, что невозможно приготовить бетон, имеющий одновременно наименьший пустотный объем и минимальную удельную поверхность фракций заполнителей.

На предприятиях, применяющих реальный щебень и песок, выбираются идеальные кривые рассева, допускающие определенное несоответствие для изменения некоторых свойств.

Для оптимизации гранулометрического состава необходимо принимать во внимание следующие особенности:

• объем крупнофракционного заполнителя следует подбирать с учетом последующего уплотнения до нужной высоты;
• воздействие вибрационных нагрузок существенно сокращает показатели пустотности различных заполнителей;
• доля незанятого объема снижается если пустоты крупнофракционного заполнителя наполняют мелкофракционные компоненты.

Оборудование для гранулометрии

Контрольные сита различаются величиной ячеек перфорации — от 2,5 мм до 70 мм. Размеры сеточных ячеек согласно ГОСТ 6613 — 0,16-1,25 мм.

Стандарт требует анализировать зерновой состав ситами с отверстиями в виде квадрата или круга и обечайками стороной/диаметром не менее 300 мм.

Чтобы определить величину фракций более 70-80 мм необходимо использовать проволочные кольца-калибры, диаметр которых подбирается в соответствии с предполагаемой крупностью заполнителя.

Длительность ручного просеивания во время контрольного встряхивания должно быть таким, чтобы на протяжении 60 секунд через сито проходило до 0,1% совокупного объема заполнителя. Если выполняется механическое просеивание продолжительность для оборудования определяется с учетом этого же алгоритма.

Бетон состоит из твердых и жидких компонентов. Густые смеси буквально режутся, жидкие могут легко заполнить любые формы. Материал имеет десятки физических характеристик, одна из которых — реологические свойства. Для их описания, как правило, применяются понятия пластичности, вязкости и упругости.

Процесс уплотнения бетона довольно сложен. Его свойства вследствие протекающих физико-химических процессов постоянно меняются на разных стадиях жизненного цикла Деформационные качества искусственного камня характеризуются промежуточным положением между жидкостями и твердыми материалами. Подобные сложные вещества при воздействии разных нагрузок проявляют неоднозначную реакцию и отличаются реологическими свойствами.

Что такое реология бетона

Реологические качества определяют способность стройматериала заполнять формы и адаптироваться к различным структурам. Связаны с ползучестью и деформируемостью.

Реология бетонных смесей находится в промежуточном положении между изучением движения идеальных жидкостей и теорией упругости. Сфера ее изучения связана с пластичными характеристиками, способностью материала иметь свойства твердого тела или жидкого компонента.

Предмет изучения реологии включает ряд закономерностей:

• идеальное жидкое вещество по показателю вязкости безгранично деформируется под воздействием силы, т.е начинает течь;
• у идеальных упругих тел параметры деформации меняются под воздействием пропорциональных нагрузок — под влиянием силы начинается обратная деформация, возвращающая его к изначальной форме.

Реология бетонных смесей используется во время выбора технологии изготовления железобетонных конструкций. Если удается успешно установить связь между реологическими качествами монолита и компонентами бетона получится подобрать оптимальную смесь для требований используемой технологии строительства.

Что говорят стандарты

На протяжении нескольких последних десятилетий ключевым показателем, определяющим реологические качества бетона и установленным российскими стандартами, была удобоукладываемость. Она долго характеризовалась значением осадки конуса, а в 2010 году к нему добавился расплыв конуса.

Однако оба эти параметра не полно оценивают вязкие и упругие качества бетона. Так, при идентичном уровне осадки конуса различные марки смеси могут характеризоваться неодинаковой структурной вязкостью. Т.е, имея схожую удобоукладываемость согласно ГОСТ, они по-разному станут перемещаться по трубам, будут иметь различия в заполнении форм.

При этом ГОСТы не регламентируют параметры вязкости, хотя в стандартах заводов, занимающихся строительством крупных объектов, подобные требования прописываются все чаще.

Особенности реологических свойств бетона

Реологические качества бетона под воздействием физико-химических процессов, вызываемых взаимодействием воды и вяжущего вещества, постоянно меняются — увеличивается вязкость и максимальное напряжение по сдвигу. Масштаб изменений определяется видом портландцемента, составом, температурой бетонной смеси и иными факторами.

Деформационный процесс достаточно сложен. В некоторых случаях его невозможно точно описать с помощью теории упругости или уравнения гидродинамики. Это связано с неким промежуточным положением бетона между твердыми телами и вязкими жидкостями.

Измерение реологических показателей

Для описания текучести бетона используются реологические показатели — вязкость, тиксотропия, предельное напряжение сдвига.

С этой целью применяются реометры — приборы, определяющие способность бетонной смеси течь в ответ на приложенную силу. Они необходимы для материалов (в том числе бетонов), параметры которых невозможно установить только по показателю вязкости. Существуют два вида приборов:

• работают с растяжением — прикладывают деформацию/напряжение растяжения;
• вращательные модели — обеспечивают контроль деформации сдвига.

Реометры различаются по характеристикам измеряемых стройматериалов. Есть модели для измерения параметров бетонов с фракциями заполнителей менее 2 мм, 2-8 мм, до 32 мм. Приборы работают как в лабораторных условиях, так и на стройплощадке.

Определение уровня ползучести

При воздействии нагрузки на бетонную смесь в ней появляется первоначальная мгновенная деформация. В последующем появляются дополнительные деформационные изменения даже без влияния новой нагрузки. В первое время деформация ползучести идет с высокой скоростью, однако затем темпы ее развития уменьшаются. После прекращения нагрузки начинается упругое восстановление, также вновь проявляется ползучесть на фоне проявления остаточной деформации.

Свойства ползучести бетона зависят от природных факторов. Наиболее существенное влияние оказывает относительная влажность воздуха. В общем случае данный показатель необходимо учитывать в процессе расчета параметров относительной деформации.

При расчете деформаций, связанных с прочностью бетона, принимается во внимание коэффициент ползучести. Это необходимо по причине непостоянства напряжения конструкции. Для правильного расчета и используется коэффициент, помогающий предположить, что короткое время значение напряжения не меняется.

Тиксотропия бетонной смеси

Еще один показатель, отражающий реологические свойства бетона. Представляет собой обратимое качество бетона разжижаться (уменьшать консистенцию) при механическом воздействии и обратно загустевать. Благодаря этой особенности бетонные смеси могут перемещаться по трубопроводам и заполнять формы под воздействием гравитации.

Показатели тиксотропии можно регулировать посредством изменения состава для полного соответствия требованиям конкретных видов строительных операций. На тиксотропию влияет степень периодичности, интенсивности и сила динамического влияния. Существует максимальная скорость сдвига при вибрационных нагрузках, которая обеспечивает трансформацию смеси из упруго-пластичной консистенции во временное текучее состояние.

Минеральные добавки (МД) для цементов и бетонов — дисперсный материал неорганического происхождения (техногенного либо природного). Вводятся в состав растворов и бетонных смесей для улучшения эксплуатационных характеристик или придания им новых технологических свойств.

Применение тонкодисперсных МД — один из способов модификации бетонов. Требования к качеству бетонных компонентов устанавливаются ГОСТ Р 56592-2015.

Если вещества добавляются в цемент, то заменяют часть клинкера для получения необходимых качественных показателей и экономии энергетических, топливных ресурсов. Наиболее распространены пуццоланы, известняк и гранулированный шлак.

Особенности и назначение МД

Подобные добавки по сравнению с химическими модификаторами не способны растворяться в воде. Выступают тонкодисперсным компонентом твердой фазы искусственного камня. Имеют порошкообразную консистенцию.

Минеральные компоненты применяются для улучшения структурообразования, оптимизации реологических качеств монолита. Способствуют активизации процесса набора прочности (схватывание + твердение) бетонных смесей при возникновении химической реакции между портландцементом и водой. Добавляются в объеме 10-50% и более от массы вяжущего вещества.

В соответствии со свойствами дисперсности и степенью воздействия на структуру смеси делятся на две категории:

1. Уплотняющие — помогают уплотнить и придать прочность бетонной структуре посредством заполнения пустот между частицами вяжущего и повышенной гидратационной активности.
2. Разбавляющие — частицы таких добавок идентичны по размеру цементным, обеспечивают уменьшение плотности.

Как правило, МД используются в комплексе, нередко вместе с суперпластификаторами. Это способствует не только набору монолитом прочности и плотности, но и существенно повышает эффективность действия пластифицирующих компонентов.

Виды цементных добавок

Согласно ГОСТ Р 56196-2014 добавки бывают природными (пуццоланы естественного и осадочного происхождения, обожженные подземным горением породы глины) и техногенными. К последним относится силикатная пыль, зола уноса, сланей обожженный при температуре +800С, гранулированные шлаки.

Виды бетонных добавок

Минеральные добавки играют важную роль в производстве цементов, бетонов и строительных растворов. Правильный подбор и дозировка минеральных добавок позволяет получать строительные материалы, отвечающие высоким стандартам качества и долговечности. Есть два основных вида минеральных добавок для бетона.

Активные

Отходы промышленного производства или компоненты природного происхождения. Имеют тонкодисперсное состояние либо измельчены до уровня помола цементного вяжущего. В составе преобладает аморфный кремнезем. Характеризуются выраженными пуццоланическими свойствами и гидравлической активностью.

Добавки получают из вулканических (пемза, трасс, туф, необожженный перлит и другие) и осадочных пород (трепел, горная мука, известняк, опока).

Активные МД отличаются от инертных возможностью использования в гораздо большем объеме с целью уменьшения активности портландцемента. Обеспечивают завершение схватывания теста, изготовленного на основе МД, не позднее недели после затворения жидкостью и его водостойкость не позднее трех дней после окончания процесса схватывания.

Их действие объясняется возникающей химической реакцией с известью, которая образуется в результате гидратации цементного вяжущего. Прежде всего, идет образование низкоосновных гидросиликатов кальция, способствующих повышению прочности и улучшению деформативных характеристик монолита. Одновременно увеличивается коррозионная устойчивость бетонной смеси и сокращается ее расход.

Существуют активные добавки-заменители портландцемента, которые, прежде всего, включают низкоосновные силикаты, ферриты кальция, соли алюминиевых кислот. Их воздействие на бетон проявляется в гидратационном затвердении. Придают необходимую подвижность с сохранением показателей технической прочности.

Инертные добавки

Также как и активные имеют естественное или техногенное происхождение, но не обладают латентным гидравлическим действием. Проявляются в расширении удельной поверхности компонентов цементной смеси, что увеличивает объем хорошо удерживаемой адсорбционной жидкости. В результате получается смесь с приемлемыми показателями удобоукладываемости.

Неактивные добавки проявляют устойчивость к химическому воздействия цементных щелочей. Стойкость идентифицируется согласно минералого-петрографическому составу, скоростью вступления в химические реакции, присутствию вредных веществ.

К природным инертным добавкам относятся:

• суглинки, тяжелая глина;
• светло-желтые/бурые лессы;
• различные виды известняков (кремнистые, глинистые, доломитизированные, ракушечники);
• песок;
• маршалит.

Среди неактивных техногенных добавок — колошниковая пыль, перемолотая горелая порода как отходы добычи угля (состоит из оксидов кремния, железа, магния, кальция и др.).

Общие требования к минеральным добавкам

Компоненты поставляются в форме сыпучих порошков или паст в соответствии с утвержденным производителем техрегламентом. В их составе не должны содержаться вещества, ухудшающие нормируемые параметры качества бетонов, способствующие появлению ржавчины в арматуре и выделяющиеся как токсичные вещества.

В стандартах и техусловиях на минеральные добавки можно указывать дополнительные параметры качества для конкретного вида компонента — степень тонкости помола, уровень влажности, насыпная плотность, зерновой состав и другие.

Технологии производства бетонных изделий не стоят на месте и сегодня все чаще используется инновационный метод 3D-печати бетоном. Он позволяет изготавливать штучные и серийные бетонные/железобетонные конструкции посредством специальных 3D-принтеров. Устройства послойно наносят смели и раскладывают армирующие элементы на основе файлов, созданных в специальных САПР-программах.

Как выполняется печать

Аддитивные технологии предполагают использование стандартных стройматериалов — пескобетона, сложных органо-неорганических составов, геополимерной бетонной смеси и другие. Бетон нагнетается через сопло посредством экструдера, что напоминает выход компонента из тюбика. Вертикальный объект создается слоями, при этом нижние постепенно уплотняются под массой верхних, что позволяет им выдерживать огромный вес. Дополнительную прочность придает горизонтальная/вертикальная арматура.

Как правило, при возведении зданий, сооружений 3D-принтер создает не полный объем несущей стены, а ее внешний и внутренний сегмент толщиной 30-50 мм. В полости между ними размещается наполнитель. Для внутренних перегородок обычно достаточно однослойной печати.

Принтеры для бетона

Производители предлагают три основных вида конструкции строительных 3D-принтеров:

1. Робот-манипулятор. Передвигает экструдер роботизированной рукой. Такие модели можно монтировать внутри создаваемой конструкции или снаружи. Отличаются небольшими размерами и высокой мобильностью.
2. Оборудование портального типа. Основу конструкции принтера составляет рама, на которой перемещается устройство для печати. Размещается внутри объекта, поэтому для создания больших объектов необходимо увеличение размеров.
3. Кабельный подвесной механизм (delta-принтеры). Предусмотренные конструкцией тросс-кабели двигают печатающую головку внутри рамы. Такое решение позволяет создавать высокие конструкции, но с небольшой площадью.

Примеры наиболее известных 3D-принтеров и проектов

Современные технологии 3D-печати открывают новые возможности для производства бетонных изделий. Одним из наиболее интересных применений является печать архитектурных элементов, таких как стены, колонны и декоративные детали. Некоторые компании используют 3D-принтеры для создания уникальных фасадов зданий, с возможностью реализации сложных геометрических форм, которые сложно или невозможно воспроизвести традиционными методами. Вот самые известные 3D-принтеры для бетона и воплощенные проекты:

1. WinSun. Оборудование от компании Shanghai WinSun (КНР) длиной 150 м и шириной 10 м. Может за 3-4 часа создать здание высотой до шести метров. Для 3D-печати применяется состав на основе различных отходов строительства, в том числе стальной арматуры, стекла, цемента. Первые 10 домов были возведены в 2014 году. Затем на территории промышленного парка в провинции Цзянсу были напечатаны несколько разноплановых построек, самая высокая из которых достигала 5 этажей. Использование принтера WinSun удешевляет строительство наполовину, при этом экономия на трудозатратах составляет 70-80%.
2. Stroybot. 3D–принтер российского инженера Андрея Руденко, впоследствии переехавшего в США. С его помощью был напечатан небольшой замок на основе гомополимерной бетонной смеси с вулканическим пеплом. Его гостиничный сегмент стал первым на планете 3D-печатный объектом, который стал эксплуатироваться в штатном порядке.
3. Yhnova. Французский проект с участием специалистов университета Нанта и представителей компании Nantes Digital Sciences, которые разработали технологию Batiprint3D (т.н печать изнутри). Она предполагает создание ограждающей конструкции из полиуретана, распыляемого в два слоя, в которую заливается бетонная смесь. С помощью 3D-принтера Yhnova был построен пятиэтажный дом социального назначения со стенами в виде дуги и скругленными углами. Применение технологии не только экономит время на строительстве, но и улучшает теплоизоляцию, позволяя снизить эксплуатационные издержки. С помощью роботизированного оборудования можно создавать объекты высотой до семи метров.
4. Wasp. Компания Wasp (Италия) была образована в 2012 году для разработки эффективных технологий строительства на основе безотходного производства. Ее руководители рассматривают возведение бетонных зданий с помощью принтеров как средство решения жилищной проблемы, с которой сталкиваются многие государства.

Сегодня это один из ведущих европейских поставщиков промышленных 3D-принтеров, создавший линейку инновационного оборудования:

• Crane Wasp — портативная модель, способная возводить целые здания. Легко демонтируется и перемещается на новый объект. Главный блок собирается в разных конфигурациях. Поддерживает бетонно-растворные смеси (цемент, биоцемент). Скорость печати до 300 мм/с, толщина слоя от 9 мм.
• BigDelta Wasp — принтер собирается из модулей длиной до 3 метров и создает дома шестиметровой высоты. Двигатели и электроника функционируют от заряжаемых солнцем аккумуляторов. Delta способна работать с готовыми элементами массой 40-60 кг при незначительной вибрации. Использует технологию печати FDM со скоростью 400 мм/с.

Преимуществ технологии

Благодаря технологии 3D-печати бетоном значительно ускоряется возведение единичных уникальных объектов. Для строительства не нужны бригады рабочих и многочисленное оборудование. В результате существенно уменьшается себестоимость. Создавать конструкции можно практически из любого вида монолита.

Важные нюансы 3D-печати бетоном

Пока нет точных требований к реологическим характеристикам бетона, направляемого через сопло. Материал должен сохранять свойства на протяжении многих часов независимо от меняющейся за этот период температуры и влажности. Одно из эффективных решений в этом направлении — использование суперпластификаторов с высокой активностью на границе твердый объект-жидкость. Это позволит после снятия технологической нагрузки быстро восстанавливать структуру бетона и увеличивать пластическую прочность.

Актуальная проблема — сцепляемость между слоями смеси, так как в 3D-печати нет арматурных выпусков и виброуплотнения ранее залитых слоев. Некоторые специалисты предлагают вводить технологические перерывы для схватывания и обустраивать прослойки с целью укрепления конструкции из сеток или гелеобразных полимеров.

Также существует риск появления т.н холодных межслойных швов, связанных с интервалами при 3D-печати бетоном.

Самоуплотняющийся бетон (СУБ) — один из видов искусственного камня, который может уплотняться под влиянием своей массы. Это позволяет максимально заполнять формы, включая труднодоступные зоны. Обладает отличной подвижностью, вязкостью, стойкостью к расслаиванию.

Как изготавливаются самоуплотняющиеся смеси

Чтобы добиться необходимых высоких эксплуатационных свойств, предъявляются строгие требования к сырью для самоуплотняющегося бетона. Приготовление этого высокотехнологичного материала требует постоянного лабораторного контроля сырьевых компонентов и готовой продукции.

Оптимальная величина зерен мелкого заполнителя — до 0,125 мм. Крупный заполнитель (щебень) дифференцируется по величине 2-5, 5-10, 10-16 мм и т.д.
В составе должны присутствовать неорганические компоненты (молотый асбест, бентонитовая глина, белая сажа), обладающие хорошей водоудерживающей способностью.

В целом рецептура самоуплотняющихся смесей имеет ряд отличий от обычного бетона:

• наличие в составе стабилизаторов вязкости и увеличенный расход портландцемента;
• объем щебня практически равен песку, использование нескольких типов фракций обеспечивает близкую к оптимальной кривую рассеяния заполнителей;
• увеличенное количество пластификатора (чаще всего поликарбоксилатный суперпластификатор).

Важен корректный подбор гранулометрии заполнителей. Обязательным компонентом выступает зола-унос, микрокремнезем или иной микронаполнитель. Из-за особых требований к водоотделению и расслаиваемости добавляются активные/инертные сырьевые компоненты. При этом максимальная доля цемента ограничена предельным значением тепловыделения вяжущего вещества. Передозировка последнего может стать причиной снижения целостности бетонных конструкций.

Основные технические характеристики

Самоуплотняющийся бетон должен иметь следующие технические свойства:
сохранение эксплуатационные свойств от 40 минут, возможность подачи бетононасосом;

• хорошая удобоукладываемость — лепешка при расплыве раствора из конуса Абрамса от 60 см, конус осаждается на уровень от 25 см;
  во время заполнения формы из бетона должен удаляться воздух (процесс самоуплотнения), вязкость позволяет предотвратить расслаиваемость и уплотняемость;
• показатель прочности 60-200 МПа;
• морозоустойчивость — от F500;
• упругость — примерно на 15% меньше стандартных бетонных смесей;
• влагонепроницаемость — от W10.

Самоуплотняющийся бетон обладает повышенной прочностью, долговечностью и устойчивостью к воздействию внешних факторов. Использование такого материала также значительно упрощает и ускоряет производство бетонных работ, снижая трудозатраты и повышая качество конечного результата.

Преимущества и недостатки самоуплотняющегося бетона

Востребованность самоуплотняющихся смесей связана с их очевидными плюсами — быстрой заливкой и сниженными трудозатратами. Среди других преимуществ:

• подходит для создания высокопрочных конструкций;
• хорошо сцепляется с арматурными прутками и проволокой, что повышает механическую прочность;
• обеспечивает хорошее уплотнение, включая густоармированные объекты сложной конфигурации;
• отсутствие дефектов (расслаивание, неоднородность материала) при укладке, раствор полностью заполняет пространство формы;
• отличные шумо- и виброизоляционные характеристики.

Стройматериал отличается вязкостью и может держать форму. При некоторых навыках позволяет возводить конструкции даже сложной геометрии — стандартный бетон не подходит для этого из-за большой рыхлости.

Затвердевшая поверхность приобретает гладкий эстетичный вид, что упрощает или позволяет полностью отказаться от косметической отделки.

Рост популярность самоуплотняющегося бетона объясняется включением в состав дисперсных отходов промышленного происхождения (микрокремнезем, зола-унос и других), что делает их утилизацию рациональной. Использование таких смесей оправдано на объектах, требующих высокой скорости бетонирования, надежного уплотнения в плотно армированных конструкциях с высоким качеством поверхности.

В числе недостатков СУБ — высокая ползучесть, что нужно учитывать перед началом работ. Смесь имеет высокую стоимость, которая отчасти компенсируется отсутствием трудовых затрат на уплотнение.

Области применения СУБ

Стройматериал используется при возведении гидротехнических сооружений — портовые объекты, волнорезы, пирсы, дамбы. Востребован при укреплении объектов капстроительства, заливке монолитных бесшовных напольных покрытий, изготовлении сборных армированных ж/б конструкций.

Подходит для возведения объектов с высоким уровнем армирования. Применяется для создания ограждений и строительства помещений с тонкими стенами, когда требуется небольшой вес опорных/несущих перекрытий. Используется для объектов с ровным основанием, например, ВВП аэропортов.

Особенности укладки СУБ

Присутствие в составе значительного объема суперпластификаторов увеличивает период схватывания раствора. У смеси после транспортировки в бетоносмесителе свыше 60 минут начинают ухудшаться самоуплотняющиеся характеристики. Пластификаторы перестают обеспечивать достаточную подвижность. В связи с этим необходимо заказывать СУБ на заводе, который расположен вблизи объекта строительства.

Если смесь подается на участок по трубопроводу существует риск расслоения и потеря однородности материала. Это существенно ухудшает физико-механические свойства бетона. Перед укладкой в опалубку нужно убедиться, что в ней нет воды, которая нарушит состав. По этой же причине необходимо исключить попадание осадков в смесь. При наличии жидкости производится ее удаление с прослушиванием основания для хорошей адгезии.

Во время заливки самоуплотняющейся смеси обеспечивается непрерывная подача во избежание нарушения однородности и ухудшения конечного результата. Перерывы при укладке недопустимы. Некоторое время бетон нельзя трогать. Он не требует дополнительного уплотнения, а любые действия могут сделать смесь неоднородной.

В случае загустения СУБ при транспортировке и хранении вернуть необходимую консистенцию помогают химические разжижители, добавляемые в бетоносмеситель.